ناتوانی برخی صنایع از نیروگاه‌سازی
تامین برق واحدهای صنعتی توسط خود صنایع، رویه‌ای است که با تنگنای تامین برق همسان‌انگاری شده است؛ درحالی‌که بسیاری از صنایع از این توان برخوردار نیستند و نمی‌توان گفت این رویه، یک رویکرد غالب در صنعت است اگرچه شاهد هستیم فولادی‌ها از پیش‌قراولان این رویکرد مثبت هستند.
صنایع ویژگی‌های بسیار متنوعی دارند و این امکان که هر واحد صنعتی یا هر شهرک صنعتی بخواهد برق خود را رأسا تولید و تامین کند در واقع عملی نیست. این در حالی است که سرمایه‌گذاری‌های جذابی روی انرژی‌های تجدیدپذیر با محوریت برق خورشیدی صورت گرفته است و این روند باز هم ادامه دارد. عزم وزارت نیرو برای سودده بودن نیروگاه‌های خورشیدی در کنار قیمت بالای آن در تالار سبز بورس انرژی را می‌توان یک محرک بسیار مهم و بازارپسند برای توسعه برق خورشیدی محسوب کرد؛ ولی در نهایت باید به فکر ابزارهایی بود که تامین مالی سرمایه‌گذاری و تامین ارز مورد نیاز را صورت دهد. این موارد را باید بسیار جدی گرفت؛ ولی در کنار آن بهای بالای برق برای تمام صنایع به یک میزان قابل تحمل نیست. اینکه توقف تولید به‌دلیل قطعی برق هزینه‌های بسیاری دارد بر کسی پوشیده نیست؛ ولی تمامی صنایع باز هم نمی‌توانند برای خود نیروگاه احداث کنند که یکی از ساده‌ترین دلایل آنها عدم صرفه اقتصادی به‌دلیل قیمت پایین محصول، دیگری در اختیار نداشتن منابع مالی مورد نیاز حتی نیاز به زمین وسیع به‌منظور احداث نیروگاه‌های خورشیدی است.
در همین خصوص عضو هیات‌مدیره انجمن صنفی کارفرمایی تولیدکنندگان صنعت گچ به گفت: برق واحدهای تولید کنند گچ یک روز در هفته قطع می‌شود و از طرفی‌گرچه هماهنگی‌ها در زمینه قطع برق بهبود یافته، اما هنوز هم گاهی بدون هماهنگی برق را قطع می‌کنند که آسیب‌های بسیاری به کارخانه‌ها وارد می‌کند. به‌طور نمونه گاهی قطع ناگهانی برق منجر به از کار افتادن الکتروموتور می‌شود و هزینه‌های بالغ بر ۲۰۰میلیون تومان را به واحدها تحمیل می‌کند. با توجه به اینکه در زمستان هم مشکل تامین سوخت را شاهدیم، با کمال تاسف باید گفت مسوولان و دولت‌های مختلف برای ناترازی برق و سوخت برنامه‌ای نداشته‌اند. علی‌اکبر جمعه‌ای ضمن اشاره به این مطلب، افزود: متاسفانه صدور مجوز برای واحدهای تولید گچ بیش از چند برابر نیاز کشور است، تصریح کرد: درحالی‌که به جرات می‌توان گفت هزینه‌های تولید گچ تا ۸۰درصد در سال جدید رشد داشته است؛ اما ۲۵درصد افزایش قیمت برای هر کیسه گچ در نظر گرفته شده است که آن هم به‌دلیل تقاضای بالاتر از تولید توسط شرکت‌ها ارزان‌تر فروخته می‌شود.
وی با اشاره به اینکه روز به روز قیمت کیسه‌هایی (گونی) که تولید می‌شود، افزایش می‌یابد، خاطرنشان کرد: ما مجبوریم به هر قیمتی برای خرید کیسه تن بدهیم و متاسفانه هیچ نهادی در رابطه با افزایش قیمت این صنف ورود نمی‌کند. از طرفی تولیدکنندگان گونی گچ به‌دلیل افزایش نرخ‌ها نه تمایل به فروش محصولشان در مقیاس چند میلیونی دارند و نه توان تولید را به میزان مصرف سالانه ما دارند. عضو هیات‌مدیره انجمن صنفی کارفرمایی تولیدکنندگان صنعت گچ با اشاره به هزینه‌های برق و گاز اظهار کرد: متاسفانه اغلب قبوض برقی که برای واحدهای تولیدکننده گچ صادر می‌شود، فاقد هرگونه شفافیت است و بسیاری از بندها برای ما تشریح نشده است. بنابراین گاهی هزینه‌هایی را می‌پردازیم که گفته می‌شود مربوط به ابتدای سال است.
وی در پاسخ به این سوال که ظاهرا دولت از صنعت گچ هم به‌عنوان صنعتی پرمصرف انتظار احداث نیروگاه دارد، گفت: علاوه بر اینکه صنعت گچ از توان مالی لازم برای ادامه حیات هم برخوردار نیست، معتقدم هرکدام از شرکت‌ها باید در زمینه تخصصی خودشان فعالیت کنند و پرداختن شرکت‌ها به نیروگاه‌سازی حتی با وجود درآمد بالا باعث می‌شود تا از فعالیت اصلی و تخصصی خودشان فاصله بگیرند.
جمعه‌ای با بیان اینکه متاسفانه نهادهای مسوول در زمینه به‌روز شدن فناوری صنعت گچ همکاری نمی‌کنند، عنوان کرد: علاوه بر اینکه بانک‌ها همکاری لازم را برای پرداخت تسهیلات با این صنعت ندارند، گمرک هم فرآیند ترخیص دستگاه‌ها و تجهیزات را بسیار پیچیده کرده و به همین خاطر هر اندازه این فرآیند زمان‌بر می‌شود، شرکت‌های واردکننده فناوری باید هزینه‌های بالایی به گمرک و سایر نهادها پرداخت کند.
موشکافی صنعت سپید
همان‌گونه که عنوان شد، یکی از صنایعی که توان و تمایل چندانی به احداث نیروگاه ندارد، صنایع تولید انواع گچ هستند. قیمت پایین و رکود مستمر در بازار داخلی از دلایل مهمی است که توان عملیاتی در این صنعت را محدود کرده تا جایی که رونق و توسعه صنعت گچ را به‌صورت گسترده شاهد نیستیم چه برسد به اینکه نیروگاه‌ساز شوند.
تاریخچه تولید گچ به روش صنعتی در ایران به حدود ۵۰سال پیش می‌رسد؛ اما نکته حائز اهمیت در این صنعت فقدان پیشرفت و تنوع محصولات و صرفا تولید گچ‌های ساختمانی است؛ محصولی که اگر چه از ابتدا در تمام دنیا به‌صورت پودری و در کیسه‌ها تولید می‌شد، اما در ادامه بسیاری از کشورهای تولیدکننده دریافتند که با استفاده از این محصول می‌توانند گچ برگ، گچ‌های ضد آب، ضد آتش و... تولید کنند.
درحالی‌که این روند با توسعه کیفی روز به روز جلو می‌رفت که صنعت گچ ایران راه رشد کمی را برای حضور در طرح مسکن مهر در پیش گرفته بود، اما دیری نپایید که گچ‌های مدرن به تمام دنیا صادر شدند و کشور ماند و تولیداتی سنتی که چندین برابر نیاز ساختمان‌هاست و با توجه به رکود مسکن باید به قیمت‌های بسیار نازلی فروخته شوند؛ بنابراین درحالی‌که امروز تمام نگرانی تولیدکنندگان پرداخت حقوق و دستمزد پرسنل و کارگران است و پولی برای بهسازی و نوسازی کارخانه وجود ندارد و شاهد فرسودگی شدید کارخانه‌ها هستیم. گچ پودری در دنیا به ندرت مورد استفاده قرار می‌گیرد و ۸۰درصد تولیدات به اشکال مختلف و متفاوت از گچ‌های ایرانی مورد استفاده قرار می‌گیرد. متاسفانه امروز حتی کشورهایی مانند عراق و افغانستان هم مانند گذشته خریدار گچ کیسه‌ای کنونی نیستند و شنیده می‌شود با این حجم از پتانسیل کارخانه‌های گچ، شرکت‌های ترکیه‌ای مشغول راه‌اندازی کارخانه‌های تولید گچ‌های مدرن در ایران هستند؛ اتفاقی که اگر بیفتد قطعا وضعیت بازار فروش سنتی‌ها را سخت‌تر می‌کند.
در یکی از قدیمی‌ترین بناهای دنیا، یعنی اهرام ثلاثه مصر که قدمتی ۴۵۰۰ساله دارد، از گچ به‌عنوان ماده چسبنده مقاوم در بین سنگ‌ها و برای کلاف‌‌سازی استفاده شده است؛ مصری‌ها سنگ گچ را در هوای آزاد و در درون آتش می‌سوزاندند و سپس آن را می‌کوبیدند و تبدیل به پودر می‌کردند و در نهایت این پودر را با آب ترکیب می‌کردند و دیواره‌های کاخ‌ها و معابد خود را با گچ و با کمک گرفتن از ابزار گچ‌کاری می‌پوشاندند؛ علاوه بر این یونانی‌ها از گچ به‌صورت خاص (گچ سلنیوم که شفاف است) برای پنجره معابدشان استفاده می‌کردند و رومیها با استفاده از گچ از هزاران مجسمه یونانی کپی‌برداری کرده‌اند. در ایران کاربرد گچ در پوشش قوسی کانال‌ها در قسمتی از بناهای تخت جمشید از دوره هخامنشی به یادگار مانده است و ملات گچ در دوره ساسانیان در اسکلت‌سازی بناها و همچنین برای نماسازی کاربرد فراوان داشته است و امروز هم گچ تقریبا در تمام نقاط ایران یافت می‌شود.
