انرژی عامل کلیدی برای تولید فولاد
در سال‌های اخیر، محدودیت‌های مصرف انرژی تحمیل‌شده به شرکت‌ها و صنایع مادر و راهبردی، یکی از موانع جدی توسعه صنعتی در کشور بوده است. به‌طور خاص از تابستان سال ۱۴۰۰، صنایع با کمبود یا قطعی برق روبه‌رو شدند که در تابستان همین سال، قطعی‌های پیاپی برق موجب خساراتی جدی به صنایع شد تا حدی که فعالان این بخش‌ها معتقد بودند این ناترازی‌ها موجب از دست رفتن بخشی از مشتری‌های بین‌المللی این صنایع شده است ولی همزمان با این موضوع، قطعی برق خانوار نیز به‌طور متعدد پیش آمد.
پس از ناترازی‌های پیش‌آمده در تابستان ۱۴۰۰ و قطعی برق خانوار و بنگاه‌ها، دولت سیزدهم تامین برق خانگی را در اولویت برق‌رسانی قرار داد که این امر صنایع پرمصرف ولی سودآوری مانند صنعت فولاد را با چالش و خسارت روبه‌رو کرد. در زمستان سال جاری با توجه به مصرف و عدم ذخیره سوخت مورد نیاز توسط دولت سیزدهم، دولت چهاردهم با مشکلاتی در زمینه سوخت رسانی به نیروگاه‌ها روبرو شد، لذا مجببور به اعمال خاموشی برای صنایع و مصارف خانگی شد، به همین علت شرکت‌های فولادی ضمن انتقاد از خاموشی‌های گسترده بر این موضوع تاکید کردند که این سیاست می‌تواند بر بهره‌وری کارخانه‌های فولادی اثر گذار باشد، در همین زمینه گفت‌وگویی با یکی از اعضای انجمن تولیدکننندگان فولاد داشتیم که در ادامه می‌خوانید.
سیدرضا شهرستانی، عضو هیئت مدیره انجمن فولاد در گفت‌وگو با «روزگارمعدن» در پاسخ به این سوال که آیا صنایع فولادی مصرف بالای انرژی دارند، اظهار کرد: تولید فولاد فرآیندی انرژی‌بر است و بخش قابل توجهی از هزینه‌های تولید فولاد را مصرف انرژی تشکیل می‌دهد. بسته به روش تولید (کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی)، میزان مصرف گاز طبیعی، برق یا زغال‌سنگ متغیر است؛ اما در هر حال در مقایسه با بسیاری از صنایع دیگر، صنعت فولاد جزء صنایع با شدت انرژی بالا محسوب می‌شود. همین موضوع هم سبب شده است در زمان کمبود انرژی (به‌ویژه در پیک مصرف برق یا گاز)، نگاه‌ها به سمت محدود کردن مصرف این واحدها باشد.
وی در ادامه در پاسخ به این سوال که رویکرد وزارت صمت و نیرو در عدم اعمال خاموشی‌ها را چگونه ارزیابی می‌کنید، بیان کرد: وزارت صمت و وزارت نیرو در سال‌های اخیر تلاش کرده‌اند تا حد امکان از خاموشی صنایع جلوگیری کنند؛ چراکه اعمال خاموشی نه‌تنها موجب اختلال در تولید و از دست رفتن بخشی از ظرفیت واحدهای فولادی می‌شود، بلکه زنجیره ارزش فولاد (از معدن تا نورد) را هم مختل می‌کند. رویکرد اخیر مبنی بر عدم خاموشی و در عین حال مدیریت مصرف، اگرچه مطلوب صنعت است، اما نیازمند برنامه‌ریزی دقیق و همکاری گسترده میان وزارت نیرو، وزارت صمت و خودِ صنایع فولادی است. چنانچه این هماهنگی به شکل کارا انجام نشود، ممکن است با محدودیت‌های مقطعی یا افزایش ناگهانی تعرفه‌ها، فشار مضاعفی بر تولیدکنندگان وارد شود.
تأثیر مقررات خلق‌الساعه بر روند تولید فولاد
عضو هیئت مدیره انجمن فولاد ضمن انتقاد از جاد محدودیت‌های خلق‌الساعه، اظهار کرد : هرگونه سیاستگذاری و اعمال محدودیت‌های ناگهانی (مثلاً قطع گاز یا برق برای ساعات نامشخص، تغییر ناگهانی تعرفه انرژی، یا ممنوعیت‌های صادراتی) از چند جهت زیان‌بار است:
برنامه‌ریزی تولید: واحدهای فولادی برای تأمین مواد اولیه، نگهداری خطوط تولید و تنظیم سفارش مشتری نیازمند برنامه‌ریزی دقیق و بلندمدت هستند. محدودیت‌های خلق‌الساعه، تولید را مختل و هزینه‌های سربار را افزایش می‌دهد.
کیفیت محصول: خاموشی‌های ناگهانی یا افت فشار گاز و برق می‌تواند به کیفیت محصولات فولادی آسیب بزند، به‌ویژه در فرآیندهای ذوب و ریخته‌گری مداوم.
صادرات و تعهدات بین‌المللی: در صورت ناتوانی در تأمین بموقع سفارش‌های خارجی، وجهه بین‌المللی صادرکنندگان فولاد تضعیف شده و از دست رفتن بازارهای صادراتی را در پی دارد.
کاهش سرمایه‌گذاری: بی‌ثباتی در مقررات و محدودیت‌های انرژی، ریسک سرمایه‌گذاری‌های جدید در حوزه فولاد را بالا می‌برد و مانع توسعه ظرفیت‌ها و فناوری‌های به‌روز می‌شود.
شهرستانی در ادامه در پاسخ به سوالی مبنی بر اینکه چه راهکارهایی برای مقابله با کمبود انرژی در صنعت فولاد وجود دارد، بیان کرد: چندین راهکار برای این امر وجود دارد که می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.
تنوع‌بخشی به سبد انرژی: حرکت به سمت استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر یا ترکیب برق شبکه و نیروگاه‌های اختصاصی صنایع می‌تواند ریسک کمبود انرژی را کاهش دهد. احداث نیروگاه‌های کوچک اختصاصی توسط صنایع فولادی (به‌ویژه واحدهای بزرگ) در سال‌های اخیر مورد توجه قرار گرفته است.
بهینه‌سازی مصرف انرژی و ارتقای فناوری: جایگزینی تجهیزات قدیمی با فناوری‌های نوین (مثل کوره‌های قوس الکتریکی پیشرفته، سامانه‌های بازیافت حرارت، بهبود عایق‌کاری و …) موجب کاهش شدت مصرف انرژی می‌شود.
مدیریت مصرف در زمان اوج مصرف: انجام بخشی از فرایندهای انرژی‌بر در ساعات کم‌باری شبکه برق یا به تعویق انداختن برخی فعالیت‌ها در زمان پیک مصرف، می‌تواند تعادل مصرف را بهتر حفظ کند.
تعامل نزدیک با وزارت نیرو: ایجاد قراردادهای دوجانبه برق و گاز بین صنایع و وزارت نیرو (یا شرکت‌های توزیع‌کننده)، برای دسترسی پایدار به انرژی در عین رعایت سقف مصرف در زمان‌های بحرانی.
کاهش راندمان تولید با کمبود انرژی
وی با بیان اینکه انرژی یکی از نهاده‌های کلیدی در فرآیند تولید فولاد است. در نتیجه: افزایش مستقیم هزینه تولید: بالا رفتن تعرفه برق و گاز مستقیماً قیمت تمام‌شده را افزایش می‌دهد.
همچنین اثر دومینویی بر زنجیره تامین میگذارد، زیرا هزینه انرژی بالاتر در حلقه‌های قبلی زنجیره (استخراج سنگ‌آهن، گندله‌سازی، آهن‌اسفنجی) نیز خود را در قیمت نهایی فولاد نشان می‌دهد. اگر قیمت فولاد داخلی نسبت به رقبا افزایش بیشتری پیدا کند، صادرکنندگان ایرانی برای حفظ سهم بازار مجبور به کاهش حاشیه سود یا رها کردن بازار خواهند شد.
عضو هیئت مدیره انجمن فولاد در پاسخ به این سوال که تأثیر کمبود انرژی بر کارایی و بهره‌وری کارخانه‌های فولاد چیست، اظهار کرد: واحدهای فولادی به‌صورت مداوم طراحی شده‌اند و هرگونه قطعی یا اختلال انرژی، به کاهش راندمان و در برخی موارد آسیب به تجهیزات می‌انجامد. اگر خط تولید ناچار به توقف مکرر شود، هزینه‌های نگهداری، تعمیرات و نیروی انسانی به ازای هر تن محصول بالاتر می‌رود. همچنین نوسان در برق یا گاز می‌تواند فرآیند ذوب را از شرایط بهینه خارج کند و در نتیجه کیفیت محصول افت کند.
شرط رسیدن به افق۱۴۰۴
شهرستانی در پایان شرط در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴، تولید فولاد ایران عددی قابل توجه (معمولاً از ۵۵ میلیون تن تولید فولاد خام صحبت می‌شود) در نظر گرفته شده است. تحقق این هدف نیازمند سرمایه‌گذاری‌های کلان در حوزه زیرساخت انرژی، فناوری‌های نوین و برنامه‌ریزی بلندمدت است. چنانچه شرایط فعلی کمبود و نوسان انرژی و همچنین وضع قوانین و محدودیت‌های مقطعی ادامه پیدا کند، رسیدن به این افق بسیار دشوار خواهد بود. با این حال، اگر:
برنامه‌های توسعه زیرساخت‌های برق و گاز سرعت بگیرد، مدیریت مصرف انرژی و بهره‌وری صنعتی ارتقا یابد، سیاست‌های حمایتی صادراتی و ارزیابی منسجم جای محدودیت‌های خلق‌الساعه را بگیرد و از همه مهم‌تر هماهنگی نزدیکی بین وزارت صمت، وزارت نیرو، و بخش خصوصی برای تأمین پایدار انرژی شکل بگیرد، امکان نزدیک شدن به اهداف برنامه‌ریزی‌شده بیشتر خواهد شد. در غیر این صورت، احتمال فاصله گرفتن از چشم‌انداز و اهداف کمی و کیفی صنعت فولاد بالا است.
کلام آخر
قطع برق می تواند آسیب های جدی به تولیدکنندگان فولاد وارد کند. اولین و مهم ترین آسیب، توقف تولید است. کارخانه های فولاد برای تولید محصولات خود نیاز به انرژی مداوم دارند و هر گونه قطع برق می تواند باعث توقف خطوط تولید شود. این توقف ها می تواند هزینه های بالایی برای تولیدکنندگان داشته باشد. توقف تولید نه تنها به کاهش درآمد منجر می شود، بلکه می تواند قراردادهای موجود را نیز تحت تاثیر قرار دهد و موجب از دست رفتن مشتریان شود.
قطعی برق بر قیمت آهن آلات نیز تاثیر قابل توجهی دارد. هنگامی که تولیدکنندگان با قطعی برق مواجه می شوند، تولید کاهش می یابد و عرضه محصولات در بازار کم می شود. کاهش عرضه در بازار باعث افزایش قیمت ها می شود. این افزایش قیمت نه تنها بر تولیدکنندگان و مصرف کنندگان مستقیم فولاد تاثیر می گذارد، بلکه به طور غیرمستقیم بر صنایع وابسته به فولاد نیز اثر خواهد داشت.
همچنین هزینه های اضافی که تولیدکنندگان برای تعمیر و نگهداری تجهیزات آسیب دیده و جبران تولید از دست رفته متحمل می شوند، به قیمت نهایی محصولات اضافه می شود. این هزینه ها به طور مستقیم بر قیمت فولاد تاثیر می گذارد و باعث افزایش نرخ آهن آلات می شود. علاوه بر این، هزینه های مرتبط با نگهداری و ایمنی نیز می تواند به افزایش قیمت ها منجر شود.
نوسانات قیمتی فولاد به عنوان ماده اولیه بسیاری از محصولات، تأثیر مستقیم و قابل توجهی بر زنجیره تأمین و هزینه‌های تولید صنایع میگذارد. افزایش قیمت آهن آلات، نه تنها هزینه‌های تولید را افزایش می‌دهد بلکه می‌تواند به افزایش قیمت تمام‌شده محصولات، کاهش تقاضا و در نهایت کاهش سودآوری تولیدکنندگان منجر شود. حوزه ساختمانی، خودروسازی، لوازم خانگی و صنایع بسیاری دیگر که به شدت به فولاد وابسته هستند، از این نوسانات متأثر می‌شوند.
دومین آسیب، کاهش کیفیت محصولات است. فرآیند تولید فولاد نیازمند کنترل دقیق دما و فشار است و قطع برق می تواند باعث عدم تعادل در این فرآیندها شود. این عدم تعادل می تواند منجر به تولید محصولات با کیفیت پایین تر و در نتیجه کاهش ارزش آن ها در بازار شود. کاهش کیفیت محصولات می تواند به از دست رفتن اعتماد مشتریان و کاهش سهم بازار منجر شود.
همچنین، قطع برق می تواند باعث آسیب به تجهیزات کارخانه شود. بسیاری از ماشین آلات و تجهیزات صنعتی به گونه ای طراحی شده اند که نیاز به برق پایدار دارند و قطع ناگهانی برق می تواند باعث خرابی یا کاهش عمر مفید آن ها شود. تعمیر یا تعویض این تجهیزات هزینه های بالایی را به تولیدکنندگان تحمیل می کند. به علاوه، هزینه های نگهداری و تعمیرات غیرمنتظره می تواند بودجه های تخصیص یافته برای توسعه و بهبود تولید را تحت تاثیر قرار دهد.
آنطور که مشخص است قطعی برق یک چالش جدی برای صنعت فولاد است که تاثیرات گسترده ای بر تولیدکنندگان و قیمت محصولات فولادی دارد. با توجه به نقش مهم فولاد در صنایع مختلف، توجه به این مسئله و اتخاذ تدابیر مناسب برای کاهش تاثیرات آن از اهمیت بالایی برخوردار است. نوسازی زیرساخت های برق و مدیریت بهینه مصرف انرژی می تواند گامی موثر در جهت کاهش مشکلات ناشی از قطعی برق باشد. از سوی دیگر، برنامه‌ریزی مناسب و اتخاذ تدابیر ایمنی می تواند به کاهش آسیب های ناشی از قطعی برق کمک کند و به حفظ پایداری و بهره وری در صنعت فولاد منجر شود.
