صنعت فولاد، قربانی همیشگی
صنعت فولاد به عنوان یکی از مهم‌ترین صنایع در اقتصاد ایران، نقشی کلیدی در توسعه زیرساخت‌ها و رشد اقتصادی کشور دارد. با وجود این، بحران انرژی گاز در سال‌های اخیر به‌طور جدی فعالیت این صنعت را تحت‌الشعاع قرار داده است.
به گزارش بیرونیت، روزنامه جهان صنعت نوشت: به دلیل عدم اصلاح قیمت گاز، رشد صنایع مختلف و افزایش تقاضا برای گاز طبیعی، این منبع استراتژیک با کمبود مواجه شده است. صنایع پتروشیمی، سیمان و فولاد از جمله بزرگ‌ترین مصرف‌کنندگان گاز محسوب می‌شوند که در حال حاضر با محدودیت‌های انرژی روبه‌رو شده‌اند.
شاید از دلایل اصلی این موضوع بتوان به زیرساخت‌های ناکافی و تحریم‌های اقتصادی اشاره کرد که باعث تشدید محدودیت‌ها در بخش انرژی شده‌اند. گزارش‌ها نشان می‌دهد حدود ۲۰درصد از واحدهای تولید فولاد در سال گذشته به دلیل کمبود گاز با کاهش تولید مواجه شده‌اند اما با وجود این تجربه تلخ، امسال شاهد اعمال زودهنگام محدودیت‌های گاز بوده‌ایم. علاوه بر این، اعمال محدودیت‌های برق نیز بر مشکلات این صنعت دامن زده و تولیدکنندگان فولاد را با چالش جدی تامین انرژی مواجه کرده است که در نهایت این شرایط نهتنها بر روند تولید فولاد تاثیر گذاشته، بلکه بر قیمت تمام‌شده محصولات فولادی و در نهایت بر کل زنجیره ارزش این صنعت اثرگذار خواهد بود.
با ادامه محدودیت‌ها شاهد افزایش قیمت تمام‌شده، بیکاری و کاهش اشتغال و از همه مهم‌تر کاهش تولید و در نتیجه رکود در صنعت فولاد خواهیم بود. در این خصوص به گفت‌وگو با بهادر احرامیان، عضو هیات‌مدیره انجمن فولاد ایران پرداختیم. عضو هیات‌مدیره انجمن فولاد ایران درخصوص اعمال محدودیت‌های شدید گاز و برق در صنعت فولاد گفت: صنعت فولاد ایران علی‌رغم سهم اندک در مصرف گاز کشور (حدود ۵درصد)، همواره اولین قربانی کمبود انرژی است و اکنون نیز بین ۲۰ تا ۴۰درصد محدودیت گاز برای صنایع فولادی و محدودیت‌های برق نیز هم در بخش خانگی و هم در بخش صنعتی اعمال شده است.
وی اضافه کرد: این شرایط دوگانه، تولید فولاد را با چالش جدی مواجه کرده و می‌تواند به کاهش تولید، افزایش هزینه‌های تولید و به تبع آن افزایش قیمت محصولات فولادی و کاهش صادرات نیز منجر شود. عضو هیات‌مدیره انجمن فولاد بیان کرد: هم‌اکنون در ماه آبان هستیم و پیش‌بینی می‌شود اوج مصرف گاز در دی ماه رخ دهد، این بدان معناست که ممکن است در ماه دی شاهد شدیدترین محدودیت‌های گاز و برق باشیم که شرایط آب و هوایی نیز بر میزان و شدت محدودیت‌ها تاثیرگذار خواهد بود. وی ادامه داد: صنعت فولاد با تولید حدود ۷۰درصد برق مصرفی خود، گامی بزرگ در جهت خودکفایی برداشته است اما پرسش اینجاست که چرا با وجود این خودکفایی نسبی، همچنان شاهد اعمال محدودیت‌های برق، حتی در فصل زمستان هستیم؟
عضو هیات‌مدیره انجمن فولاد تاکید کرد: امسال زودتر از سال‌های گذشته با اعمال محدودیت‌های انرژی مواجه شدیم و پیش‌بینی می‌شود میزان ناترازی امسال نیز نسبت به سال گذشته بیشتر باشد. احرامیان گفت: صنعت فولاد ایران با تولید سالانه بیش از ۳۰میلیون تن فولاد، در جمع ۱۰تولیدکننده برتر جهان قرار دارد. با این حال، این صنعت پتانسیل بسیار بیشتری برای رشد و ارتقای جایگاه خود در عرصه جهانی دارد؛ با رفع موانعی مانند قطعی‌های برق و تامین پایدار انرژی، می‌توانیم فاصله خود را با کشورهای پیشرو در این صنعت کاهش داده و به یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد در جهان تبدیل شویم. گفتنی است بحران انرژی گاز نهتنها تهدیدی برای صنعت فولاد بلکه زنگ خطری مهم برای کل اقتصاد ایران است که نیازمند توجه جدی و راهکارهای استراتژیک و عملی است. بدون شک پاسخگویی به این چالش نیازمند تلاش همسو از سوی دولت، بخش خصوصی و نهادهای مرتبط است.
افت ۵ درصدی تولید فولاد ایران در ۷ ماهه
در ادامه انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، آمار تولید فولاد کشور در ۷ماهه سال ۱۴۰۳ را منتشر کرد. این انجمن آمار تولید فولاد کشور در ۷ماهه سال۱۴۰۳ را منتشر کرد. نکات مهم این گزارش از نگاه تحلیلی به شرح زیر است: محدودیت‌های فزاینده برق که تا اواسط مهرماه هم ادامه داشت، تولید ۷ماهه فولاد میانی کشور را حدود یک میلیون تن به ارزش بیش از ۴۵۰میلیون دلار کاهش داده است. بخش عمده این کاهش در تولید شمش فولادی رخ داده است که نشان از افت شدید تولید در واحدهای کوچک و متوسط بخش‌خصوصی دارد. بیشترین نرخ افت تولید زنجیره فولاد در میلگرد، نبشی و ناودانی و شمش فولادی به ترتیب با ۷/۹ و ۲/۸ و ۷/۷درصد کاهش بوده است.
افزایش ۲/۱۵درصدی تولید آهن اسفنجی در برابر کاهش ۱/۵درصدی تولید فولاد میانی خبر خوبی برای فولادسازانی است که هنوز زنجیره خود را تکمیل نکرده‌اند. کاهش ۱/۳درصدی تولید گندله سنگ‌آهن همزمان با رشد ۱۳درصدی صادرات آن موجب نگرانی تولیدکنندگان آهن اسفنجی از بابت تامین مواد اولیه مورد نیاز است! رشد ۷درصدی تولید در ورق گرم خبر خوبی است که تداوم آن نیازمند کنترل هدفمند واردات است. افت ۸/۳درصدی تولید ورق سرد نیز در کنار افزایش ۶درصدی واردات این محصول و البته خالی بودن حدود ۵۰درصد ظرفیت نصب شده آن قابل تامل است.
